تعتبر المعالجة الحرارية للمعادن إحدى العمليات المهمة في التصنيع الميكانيكي. بالمقارنة مع تقنيات المعالجة الأخرى ، لا تغير المعالجة الحرارية بشكل عام الشكل والتركيب الكيميائي العام لقطعة العمل ، ولكن عن طريق تغيير البنية الدقيقة الداخلية لقطعة العمل ، أو تغيير التركيب الكيميائي على سطح قطعة العمل ، مما يمنح أو يحسن أداء الشغل. وتتمثل ميزته في تحسين الجودة الجوهرية لقطعة العمل ، والتي لا يمكن رؤيتها بالعين المجردة بشكل عام. كما يقول بعض الناس ، المعالجة الميكانيكية هي الجراحة ، والمعالجة الحرارية هي دواء ، وتمثل القدرة التنافسية الأساسية للصناعة التحويلية في بلد ما.
العملية التكنولوجية
تتضمن عملية المعالجة الحرارية عمومًا التسخين والحفاظ على الحرارة والتبريد ثلاث عمليات ، وأحيانًا فقط عمليات التسخين والتبريد. هذه العمليات مترابطة وغير متقطعة.
(تدفئة)
عندما يتم تسخين المعدن ، تتعرض قطعة العمل للهواء ، والذي يحدث غالبًا أكسدة ونزع الكربنة (أي ينخفض محتوى الكربون على سطح الأجزاء الفولاذية) ، مما يؤثر بشكل سلبي جدًا على أداء السطح للأجزاء بعد المعالجة الحرارية. نتيجة لذلك ، يجب عادةً تسخين المعدن في جو متحكم فيه أو جو واقٍ ، وملح مصهور وفراغ ، ويمكن أيضًا حمايته بواسطة طرق التغليف أو التغليف.
تعتبر درجة حرارة التسخين من أهم العوامل التكنولوجية في عملية المعالجة الحرارية. يعد اختيار درجة حرارة التسخين والتحكم فيها هي المشكلة الرئيسية لضمان جودة المعالجة الحرارية. تختلف درجة حرارة التسخين باختلاف المادة المعدنية التي تتم معالجتها والغرض من المعالجة الحرارية ، ولكن يتم تسخينها بشكل عام فوق درجة حرارة انتقال المرحلة إلى الحصول على نسيج عالي الحرارة بالإضافة إلى أن التحويل يستغرق وقتًا معينًا ، لذلك عندما يصل سطح قطعة العمل المعدنية إلى درجة حرارة التسخين المطلوبة ، يجب الاحتفاظ بها عند درجة الحرارة هذه لفترة معينة ، بحيث تكون درجات الحرارة الداخلية والخارجية متسقة وتتغير البنية المجهرية تمامًا. تسمى هذه الفترة الزمنية بوقت الحفاظ على الحرارة.
(الحفاظ على الحرارة)
عند استخدام التسخين بكثافة الطاقة العالية والمعالجة الحرارية السطحية ، تكون سرعة التسخين سريعة جدًا ، وعمومًا ، لا يوجد وقت للحفاظ على الحرارة ، في حين أن وقت الحفاظ على الحرارة للمعالجة الحرارية الكيميائية غالبًا ما يكون أطول.
(تبريد)
يعتبر التبريد أيضًا خطوة لا غنى عنها في عملية المعالجة الحرارية. تختلف طريقة التبريد من عملية لأخرى ، وتتحكم بشكل أساسي في معدل التبريد.
تصنيف العملية
يمكن تقسيم تقنية المعالجة الحرارية للمعدن إلى ثلاثة أنواع: المعالجة الحرارية المتكاملة والمعالجة الحرارية السطحية والمعالجة الحرارية الكيميائية. وفقًا لوسط التسخين المختلفة ودرجة حرارة التسخين وطريقة التبريد ، يمكن تقسيم كل فئة إلى عدة عمليات معالجة حرارية مختلفة. يمكن الحصول على البنية المجهرية المختلفة من خلال عملية معالجة حرارية مختلفة لنفس المعدن ، لذلك لها خصائص مختلفة. يعد الحديد والصلب أكثر المعادن استخدامًا في الصناعة ، كما أن البنية الدقيقة للحديد والصلب هي الأكثر تعقيدًا ، لذلك هناك العديد من أنواع تقنيات المعالجة الحرارية للحديد والصلب.
المعالجة الحرارية المتكاملة هي عملية معالجة حرارية للمعادن تسخن قطعة العمل ككل ثم تبردها بمعدل مناسب للحصول على الهيكل المعدني المطلوب وتغيير خواصها الميكانيكية الكلية. المعالجة الحرارية الشاملة للحديد والصلب لها عمليات التلدين والتطبيع والتبريد والتلطيف تقريبًا أربع عمليات أساسية ، وهي "الحرائق الأربعة" للمعالجة الحرارية.
التبريد
عملية التبريد
تصلب الفولاذ هو عملية معالجة حرارية يتم فيها تسخين الفولاذ إلى درجة حرارة حرجة أعلى من Ac3 (فولاذ تحت الجلد) أو AC1 (صلب مفرط الشكل) ، يتم الاحتفاظ به لفترة من الوقت ، ويتم تأطير كل الصلب أو جزء منه ، ثم يتم تبريد الفولاذ بشكل أسرع من سرعة التبريد الحرجة إلى أقل من MS (أو متساوي الحرارة بالقرب من MS) من أجل تحويل مارتينسيت (أو باينيت).
العملية: التدفئة ، والحفاظ على الحرارة ، والتبريد.
جوهر التبريد هو تحول مارتينسيت أو بينيت بواسطة الأوستينيت الفائق البرودة للحصول على هيكل مارتينسيت أو باينيت.
الغرض من التبريد: (1) تحسين الصلابة والصلابة ومقاومة التآكل وقوة التعب والصلابة للفولاذ بشكل كبير ، وذلك لتلبية المتطلبات المختلفة للأجزاء الميكانيكية والأدوات المختلفة ؛ (2) من خلال التبريد لتلبية المغناطيسية الحديدية ومقاومة التآكل والخصائص الفيزيائية والكيميائية الخاصة الأخرى لبعض أنواع الفولاذ الخاصة.
التطبيق: يتم استخدام عملية التبريد على نطاق واسع ، مثل الأدوات ، وأدوات القياس ، والقوالب ، والمحامل ، والينابيع ، والسيارات ، والجرارات ، ومحركات الديزل ، وأدوات آلات القطع ، والأدوات الهوائية ، وآلات الحفر ، والآلات والأدوات الزراعية ، وآلات البترول ، والآلات الكيميائية وآلات النسيج والطائرات وأجزاء أخرى في عملية التبريد.
وسط التبريد
الوسيط المستخدم لتبريد قطع العمل يسمى بوسط التبريد للتبريد (أو وسيط التبريد) ، يجب أن يكون لوسط التبريد المثالي شرط أن يتم إخماد قطعة العمل في مارتينسيت دون التسبب في الكثير من إجهاد التبريد.
وسائط التبريد الشائعة الاستخدام هي الماء ، المحلول المائي ، الزيت المعدني ، الملح المصهور ، القلويات المنصهرة ، وما إلى ذلك.
مياه منخفضة
الماء هو وسيلة تبريد ذات قدرة تبريد قوية.
المزايا: مصدر واسع ، سعر منخفض ، التركيب المستقر ليس من السهل أن تتدهور.
العيوب: قدرة تبريد غير مستقرة ، من السهل تشويه قطعة العمل أو تكسيرها. في منطقة "الأنف" من منحنى C (حوالي 500 ~ 600) ، يكون الماء في مرحلة فيلم بخار ، والتبريد ليس بالسرعة الكافية ، مما سيشكل "نقطة ناعمة". منطقة درجة حرارة الانتقال (300 ~ 100 ℃) ، والماء في مرحلة الغليان والتبريد سريع جدًا ، مما يجعل سرعة انتقال مارتينسيت سريعة جدًا وتولد ضغطًا داخليًا كبيرًا ، مما يؤدي إلى تشوه وحتى تكسير قطعة العمل. عندما ترتفع درجة حرارة الماء ، يحتوي الماء على المزيد من الغاز أو الماء الممزوج بشوائب غير قابلة للذوبان (مثل الزيت والصابون والطين وما إلى ذلك) ، مما يقلل بشكل كبير من قدرته على التبريد.
التطبيق: مناسب للتبريد والتبريد لقطع الشغل المصنوعة من الفولاذ الكربوني بحجم مقطع صغير وشكل بسيط.
● محلول ملحي وغسول
أضف كمية مناسبة من الملح والقلويات في الماء ، واجعل قطعة العمل ذات درجة الحرارة العالية مغمورة في وسط التبريد ، في طور فيلم البخار المترسب بالملح والكريستال القلوي وانفجر فورًا ، سيتم تدمير فيلم البخار ، سطح قطعة العمل يتم تفجير الأكسيد أيضًا ، وذلك لتحسين قدرة التبريد للوسط في منطقة درجة الحرارة المرتفعة ، فإن عيبه هو الوسط المتآكل.
التطبيق: في ظل الظروف العادية ، يكون تركيز المياه المالحة 10٪ ، وتركيز محلول الصودا الكاوية المائي هو 10٪ ~ 15٪ ، ويمكن استخدامه كوسيط إخماد للفولاذ الكربوني وقطع العمل الفولاذية الهيكلية منخفضة السبائك ، ويجب ألا تكون درجة حرارة الاستخدام تتجاوز 60 ℃ ، بعد التبريد يجب تنظيفها في الوقت المناسب ومعالجة مقاومة للصدأ.
زيت منخفض
عادة ما يكون وسط التبريد عبارة عن زيت معدني (زيت معدني). مثل الزيت وزيت المحولات وزيت الديزل. يكون الزيت عمومًا 10 ، 20 ، 30 زيتًا ، فكلما زاد الزيت ، زادت اللزوجة ، وكلما زادت نقطة الاشتعال ، وانخفضت قدرة التبريد ، والزيادة المقابلة في درجة حرارة الاستخدام.
طريقة التبريد
● التبريد بسائل واحد
إنها عملية تبريد يتم فيها غمر الأجزاء الكيميائية الأوستينيتية في وسط إخماد وتبريدها إلى درجة حرارة الغرفة. يشتمل وسيط التبريد لسائل واحد على الماء ، المحلول الملحي ، الماء القلوي ، الزيت ، وعامل تبريد مُعد خصيصًا.
المزايا: عملية بسيطة تساعد على تحقيق الميكنة والأتمتة.
العيوب: معدل التبريد محدود بخصائص التبريد للوسط ويؤثر على جودة التبريد.
التطبيق: التبريد أحادي السائل مناسب فقط لقطع الشغل المصنوعة من الصلب الكربوني ذات الشكل البسيط.
● التبريد بسائل مزدوج
يتم غمر المكون الكيميائي الأوستينيت في وسط بقدرة تبريد قوية أولاً. قبل أن يصل المكون الفولاذي إلى درجة حرارة وسيط التبريد ، يتم إخراجه فورًا ثم تبريده في وسط آخر بقدرة تبريد ضعيفة ، مثل الماء قبل الزيت ، والماء قبل الهواء ، وما إلى ذلك. يقلل التبريد بسائل مزدوج من ميل التشوه والتشقق ، وهو أمر يصعب إتقانه في التشغيل وله قيود معينة في التطبيق.
● التبريد المتدرج مارتينسيت
هو غمر الأجزاء الكيميائية الأوستينيتية في الوسط السائل (حمام الملح أو الحمام القلوي) عند نقطة مارتينسيت من الفولاذ بدرجة حرارة أعلى أو أقل قليلاً مع الحفاظ على الوقت المناسب. بعد أن تصل الطبقات الداخلية والخارجية للأجزاء الفولاذية إلى درجة الحرارة المتوسطة ، يتم إخراجها لتبريد الهواء ، وذلك للحصول على عملية التبريد لهيكل مارتينسيت ، المعروف أيضًا باسم التبريد المتدرج.
المزايا: يمكن للتبريد المتدرج أن يقلل بشكل فعال من إجهاد انتقال المرحلة والضغط الحراري ويقلل من تشوه التبريد وميل التكسير بسبب تبريد الهواء بعد أن تظل درجة الحرارة المتدرجة على نفس درجة الحرارة داخل وخارج قطعة العمل.
التطبيق: مناسب لسبائك الفولاذ وقطع العمل الفولاذية عالية السبيكة مع متطلبات تشوه عالية ، وكذلك لقطع الشغل المصنوعة من الصلب الكربوني مع حجم المقطع العرضي الصغير والشكل المعقد.
● تبريد متساوي الحرارة بينيت
إنها عملية تبريد ، تسمى أحيانًا التبريد المتساوي الحرارة ، حيث يتم تأطير الأجزاء الفولاذية وتبريدها بسرعة إلى نطاق درجة حرارة تحويل بينيت متساوي الحرارة (260 ~ 400 درجة مئوية) لتحويل الأوستينيت إلى باينيت ، ووقت الحفاظ على الحرارة العام هو 30 ~ 60 دقيقة.
● التبريد المركب
تم تبريد قطعة العمل إلى أقل من MS للحصول على 10٪ ~ 20٪ Martensite ، ثم متساوي الحرارة في منطقة درجة حرارة bainite المنخفضة. يمكن لطريقة التبريد هذه الحصول على هيكل M + B لقطع العمل ذات المقطع العرضي الكبير. يمكن أن يعزز المارتينسيت الذي تم تكوينه خلال عملية التبريد المسبق تحول باينيت وتلطيف مارتينسيت عند درجة حرارة متساوية. يمكن للتبريد المركب لقطع العمل الفولاذية المصنوعة من السبائك أن يتجنب النوع الأول من هشاشة المزاج ويقلل من حجم الأوستينيت المتبقي ، أي ميل التشوه والتكسير.
تهوية
عملية التقسية
التقسية هي عملية معالجة حرارية يتم فيها إعادة تسخين قطعة العمل المروية إلى درجة حرارة مناسبة أقل من درجة الحرارة الحرجة المنخفضة وتبريدها إلى درجة حرارة الغرفة في الهواء والماء والزيت والوسائط الأخرى بعد الإمساك بها لفترة من الوقت.
الغرض من التقسية: (1) التخلص من الضغط المتبقي لقطعة العمل أثناء التبريد لمنع التشوه والتشقق ؛ (2) ضبط الصلابة والقوة واللدونة وصلابة قطعة العمل لتلبية متطلبات الأداء ؛ (3) تثبيت الهيكل والحجم لضمان الدقة ؛ (4) تحسين وتحسين أداء الآلات.
تصنيف التقسية
● تلطيف درجات الحرارة المنخفضة
يشير إلى تلطيف الشغل عند 150 ~ 250.
الهدف: الحفاظ على صلابة عالية ومقاومة التآكل لقطع العمل المروية وتقليل الإجهاد المتبقي والهشاشة.
المارتينسيت المقسى هو النسيج الذي تم الحصول عليه عن طريق تلطيف مارتينسيت في درجات حرارة منخفضة.
التطبيق: أدوات القطع ، أدوات القياس ، القوالب ، المحامل الدوارة ، أجزاء الكربنة وتبريد الأسطح ، إلخ.
● حرارة معتدلة
يشير إلى تلطيف قطعة العمل بين 350 ~ 500.
الهدف: الحصول على مرونة عالية ونقطة إنتاجية ، متانة مناسبة. يتم الحصول على تروكتيت التقسية بعد التقسية ، مما يعني أن مصفوفة الفريت المتكونة عن طريق تقسية المارتينسيت يتم توزيعها في هيكل الطور المعقد من كربيد كروي دقيق للغاية (أو سمنتيت).
التطبيق: زنبرك ، قالب تزوير ، أداة تأثير ، إلخ.
● تلطيف درجات الحرارة العالية
يشير إلى درجة حرارة قطعة العمل فوق 500.
الهدف: الحصول على خصائص ميكانيكية شاملة أفضل للقوة واللدونة والمتانة.
بعد التقسية ، يتم الحصول على Soxhlet المقسى ، مما يعني أن مصفوفة الفريت المتكونة عن طريق تقسية Martensite يتم توزيعها في بنية المرحلة المعقدة من كربيد كروي ناعم (بما في ذلك السمنتيت).
هي النار
تطبيع
عملية التطبيع
التطبيع هو عملية معالجة حرارية للمعادن يتم فيها تسخين الفولاذ إلى 30-50 درجة مئوية فوق درجة الحرارة الحرجة (درجة حرارة التوهين الكامل) ، ثم يتم إخراجها من الفرن للتبريد بالهواء أو بواسطة رذاذ الماء ، أو النفخ بالهواء بعد إمساك الفولاذ لفترة مناسبة.
الهدف: (1) جعل صقل الحبوب وموحد توزيع الكربيد ؛ (2) إزالة الضغط الداخلي للمادة ؛ (3) زيادة صلابة المادة.
المزايا: (1) تطبيع معدل التبريد أسرع قليلاً من معدل التبريد الصلب ، وبالتالي فإن مساحة الصفيحة المصنوعة من البرليت أصغر ، وهيكل التطبيع أدق من الهيكل الملدن ، لذا فإن صلابته وقوته أعلى ؛ (2) التبريد الخارجي للتطبيع الفرن لا يشغل المعدات وله إنتاجية عالية.
التطبيق: مناسب فقط للصلب الكربوني والفولاذ السبائكي المنخفض والمتوسط ، وليس لسبائك الصلب العالية. لأن الأوستينيت من سبائك الفولاذ عالية الاستقرار للغاية ، فإن تبريد الهواء سينتج أيضًا أنسجة مارتينسيت.
الغرض المحدد
(1) بالنسبة للصلب منخفض الكربون والفولاذ منخفض السبائك ، يمكن للتطبيع تحسين صلابته لتحسين قدرته على التشغيل الآلي ؛
(2) بالنسبة للصلب الكربوني المتوسط ، يمكن أن يحل التطبيع محل معالجة التقسية للتحضير للتبريد عالي التردد ، وتقليل تشوه الأجزاء الفولاذية وتكاليف المعالجة ؛
(3) بالنسبة للصلب عالي الكربون ، يمكن للتطبيع أن يزيل هيكل السمنت الشبكي ويسهل التلدين الكروي ؛
(4) يمكن استخدام التطبيع بدلاً من التبريد للمطروقات الفولاذية الكبيرة أو المسبوكات الفولاذية مع تغييرات حادة في المقطع لتقليل ميل التشوه والتشقق أو للتحضير للتبريد ؛
(5) بالنسبة لأجزاء إصلاح العداد الصلبة من الفولاذ ، يمكن القضاء على تأثير ارتفاع درجة الحرارة عن طريق التطبيع بحيث يمكن إعادة إخماد الصلب ؛
(6) يتم استخدامه للحديد الزهر لزيادة جسم البرليت وتحسين قوة ومقاومة التآكل من الصب.
الصلب
عملية التلدين
تسمى عملية المعالجة الحرارية التي يتم فيها تسخين المعدن أو السبائك إلى درجة حرارة مناسبة ، والاحتفاظ بها لفترة زمنية معينة ، ثم تبريدها ببطء (عادةً أثناء تبريد الفرن) التلدين.
يتمثل جوهر التلدين في تسخين الفولاذ إلى أوستينيتينج لتحويل البرليت ، والنسيج الملدن هو النسيج المتزن تقريبًا.
الغرض من التلدين:
(1) تقليل صلابة الفولاذ ، وتحسين اللدونة ، وتسهيل المعالجة الآلية والتشوه البارد ؛
(2) التركيب والتركيب الكيميائي الفولاذي الموحد ، صقل الحبوب ، تحسين أداء الفولاذ أو التحضير لهيكل التبريد ؛
(3) القضاء على الإجهاد الداخلي وتصلب العمل لمنع التشوه والتصدع.
طريقة التلدين
1. التلدين الكامل
العملية: قم بتسخين الفولاذ إلى درجة حرارة أعلى من 3 ~ 20 ، بعد الإمساك لفترة من الوقت ، قم بتبريده ببطء (جنبًا إلى جنب مع الفرن) للحصول على عملية معالجة حرارية (أوستينية كاملة) بهيكل متوازن تقريبًا. في الإنتاج الفعلي ، من أجل تحسين الإنتاجية ، سيتم إخراج التبريد الصلب إلى حوالي 30 من الفرن لتبريد الهواء.
الهدف: صقل الحبوب ، والهيكل الموحد ، والقضاء على الإجهاد الداخلي ، وتقليل الصلابة ، وتحسين قابلية تشكيل الفولاذ. البنية المجهرية للصلب شبه المتقطع بعد التلدين الكامل هي F + P.
التطبيق: التلدين الكامل يستخدم بشكل أساسي للصلب شبه المقطعي (WC = 0.3 ~ 0.6٪) ، بشكل عام الفولاذ الكربوني المتوسط والمسبوكات الفولاذية منخفضة ومتوسطة الكربون ، والمطروقات ، والملامح المدرفلة على الساخن ، وأحيانًا تستخدم في اللحامات الخاصة بهم.
التلدين غير الكامل
العملية: قم بتسخين الفولاذ إلى Ac1 ~ Ac3 (فولاذ subeutectoid) أو Ac1 ~ Accm (فولاذ مفرط القص) بعد الحفاظ على الحرارة والتبريد البطيء للحصول على عملية معالجة حرارية قريبة من هيكل التوازن.
التطبيق: يتم استخدامه بشكل أساسي للحصول على هيكل برليت كروي من فولاذ مفرط التصلب للقضاء على الإجهاد الداخلي وتقليل الصلابة وتحسين القدرة على التشغيل الآلي.
3. التلدين متساوي الحرارة
العملية: قم بتسخين الفولاذ إلى درجة حرارة أعلى من Ac3 (أو Ac1). بعد تثبيت الفولاذ لفترة زمنية مناسبة ، يتم تبريده بسرعة إلى درجة حرارة معينة في منطقة البرليت ، ويتم إجراء صيانة متساوية الحرارة لتحويل الأوستينيت إلى برليت ، ثم تبريده بالهواء إلى درجة حرارة الغرفة.
الهدف: على غرار التلدين الكامل ، من السهل التحكم في التحول.
التطبيق: مناسب للفولاذ الأكثر ثباتًا: فولاذ عالي الكربون (مرحاض> 0.6٪) ، فولاذ أداة من السبائك ، فولاذ عالي السبيكة (إجمالي كمية عناصر السبيكة> 10٪). التلدين متساوي الحرارة مفيد أيضًا للحصول على هيكل وخصائص موحدة. ومع ذلك ، فهي غير مناسبة للأجزاء الفولاذية الكبيرة وكميات الشحن الكبيرة ، لأن التلدين متساوي الحرارة ليس من السهل جعل الجزء الداخلي من قطعة العمل أو قطعة الشغل الدفعية تصل إلى درجة حرارة متساوية.
4. كروي التلدين
العملية: عملية معالجة حرارية لتكوير الكربيدات في الفولاذ للحصول على حبيبات اللؤلؤ. عند التسخين إلى درجة حرارة أعلى من AC1 من 20 ~ 30 ℃ ، يجب ألا يكون وقت الانتظار طويلاً جدًا ، بشكل عام ، 2 ~ 4 ساعات مناسبة. عادة ما تكون طريقة التبريد هي تبريد الفرن أو حوالي 20 ℃ أقل من Ar1 لفترة طويلة.
الهدف: لتقليل الصلابة ، والهيكل الموحد ، وتحسين القدرة الآلية استعدادًا للتبريد.
التطبيق: يستخدم بشكل رئيسي في صلب eutectoid والصلب hypereutectoid ، مثل فولاذ أداة الكربون ، وسبائك أداة الصلب ، والفولاذ المحمل ، وما إلى ذلك يتم الحصول على البرليت الكروي عن طريق التلدين الكروي. في البرليت الكروي ، يكون الأسمنت كرويًا مع جزيئات دقيقة مشتتة على مصفوفة الفريت. بالمقارنة مع الصفيحات ، فإن البرليت الكروي لديه صلابة أقل ويسهل تشكيله ، وحبوب الأوستينيت ليس من السهل أن تكون خشنة وأقل عرضة للتشوه والتشقق أثناء التبريد والتسخين.
5. التلدين بالانتشار (التلدين الموحد)
العملية: عملية معالجة حرارية يتم فيها تسخين السبيكة أو الصب أو الحدادة إلى درجة حرارة أقل بقليل من درجة حرارة خط الطور الصلب لفترة طويلة من الوقت ثم تبريدها ببطء لإزالة عدم التجانس الكيميائي.
الهدف: القضاء على الفصل التغصني والفصل الإقليمي أثناء التصلب وتجانس التكوين والهيكل.
التطبيق: يستخدم في بعض سبائك الصلب عالية الجودة والمسبوكات سبائك الصلب والفصل الخطير. تكون درجة حرارة تسخين التلدين بالانتشار عالية جدًا ، وعادة ما تكون 100 ~ 200 ℃ أعلى من Ac3 أو Accm. تعتمد درجة الحرارة المحددة على درجة الفصل ونوع الفولاذ. عادة ما يكون وقت الحجز من 10 إلى 15 ساعة. بعد التلدين بالانتشار ، يلزم إجراء التلدين الكامل والمعالجة الطبيعية لتحسين الهيكل.
6. تلدين تخفيف الإجهاد
العملية: سخن الفولاذ إلى درجة حرارة معينة أقل من AC1 (بشكل عام 500 ~ 650 درجة مئوية) ، احتفظ بالحرارة ، ثم تبرد بالفرن.
تكون درجة حرارة التلدين بالإجهاد أقل من A1 ، لذلك لا يتسبب التلدين بالإجهاد في تغيير الأنسجة.
الهدف: القضاء على الإجهاد الداخلي المتبقي.
التطبيق: يستخدم بشكل أساسي للتخلص من الضغط المتبقي للمسبوكات والمطروقات وأجزاء اللحام والأجزاء المدلفنة على الساخن والأجزاء المسحوبة على البارد وما إلى ذلك ، إذا لم يتم التخلص من هذه الضغوط ، فقد تتسبب في حدوث تشوه أو تشققات في الفولاذ بعد فترة زمنية معينة أو أثناء المعالجة اللاحقة.