1. مبدأ التصلب التعريفي
إخماد سطح التسخين بالحث ، هو استخدام الحث الكهرومغناطيسي ، وتأثير الجلد ، والتيار الدوامي ، وحرارة المقاومة ، وغيرها من المبادئ الكهرومغناطيسية بحيث يتم تسخين سطح قطعة العمل بسرعة ، وعملية التبريد السريع للمعالجة الحرارية.
تبريد سطح التسخين بالحث ، يتم وضع قطعة العمل داخل الأنبوب النحاسي المصنوع من أجهزة الاستشعار ، عند تردد معين للتيار المتردد من خلال المحرِّض ، يتم إنشاء التيار المستحث في المجال المغناطيسي المتناوب ، بسبب تأثير تأثير الجلد وتيار الدوامة ، مقاومة الحرارة المتولدة في الطبقة السطحية لقطعة العمل للتيار المتردد عالي الكثافة ، سطح قطعة العمل للتسخين السريع ، تصل بسرعة إلى درجة حرارة التبريد ، ثم التبريد ، تصلب سطح قطعة العمل.
أثناء التسخين بالحث ، يرتبط توزيع التيار المستحث في قسم قطعة العمل بالتردد الحالي. كلما زاد تردد التيار ، كلما كان تأثير الجلد أقوى ، كلما كانت الطبقة السطحية أرق حيث يتركز التيار المستحث ، وبالتالي تكون طبقات التسخين والتصلب أرق.
لذلك ، يمكن الحصول على أعماق مختلفة لطبقة التصلب عن طريق ضبط التردد الحالي.
2. الفرق والميزة بين تصلب الحث والتبريد باللهب
المعالجة بالحرارة السطحية هي تغيير بنية السطح للأجزاء للحصول على مارتينسيت بصلابة عالية ، والاحتفاظ بصلابة وليونة القلب (أي تصلب السطح) ، أو تغيير التركيب الكيميائي للسطح في نفس الوقت للحصول على مقاومة للتآكل ومقاومة الأحماض ومقاومة القلويات وصلابة السطح أعلى من الطريقة السابقة (أي المعالجة الحرارية الكيميائية).
التبريد التعريفي: سرعة التسخين بالحث سريعة جدًا ، فقط في بضع ثوانٍ أو أكثر من عشر ثوانٍ. المارتنسيت لطبقة التبريد له هيكل جيد وخصائص ميكانيكية جيدة. سطح قطعة العمل ليس من السهل أكسدة وإزالة الكربون ، والتشوه صغير ، وعمق طبقة التصلب سهل التحكم ، والجودة مستقرة ، والعملية بسيطة ، ومناسبة بشكل خاص للإنتاج بالجملة.
تستخدم بشكل شائع للصلب الكربوني المتوسط أو قطع الشغل المصنوعة من الصلب منخفض الكربون ، مثل 45 ، 40Cr ، 40MnB ، إلخ. عندما يكون عمق طبقة التصلب حوالي 1/10 من نصف القطر ، يمكن الحصول على تطابق جيد بين القوة ومقاومة التعب والصلابة. إن تبريد سطح التسخين بالحث غير مناسب لقطعة الشغل ذات الشكل المعقد ، لأن الحث يصعب صنعه.
3. مزايا التصلب التعريفي
1. صلابة السطح هي 2-3HRC أعلى من التبريد العادي ، ولها هشاشة أقل.
2 ، قوة التعب ، تم تحسين صلابة التأثير ، يمكن زيادة الشغل العام بنسبة 20-30٪ ؛
3. تشوه صغير.
4. من السهل التحكم في عمق طبقة التسقية.
5 ، التبريد ليس من السهل أكسدة وإزالة الكربنة ؛
6. يمكن استخدام الفولاذ الأرخص مع صلابة منخفضة.
7 ، من السهل تحقيق عملية الميكنة والأتمتة ، والإنتاجية العالية ؛
8. كلما زاد تردد التيار ، كانت طبقة الاختراق أرق.
4- مبدأ إخماد اللهب
إخماد سطح اللهب: هو لهب يحترق بمزيج الأسيتيلين - الأكسجين أو خليط الغاز والأكسجين ، والذي يتم رشه على سطح الأجزاء من أجل التسخين السريع. عند الوصول إلى درجة حرارة التبريد ، يتم استخدام الماء أو المستحلب للتبريد على الفور.
يبلغ عمق طبقة التبريد والاختراق بشكل عام 2-6 مم ، وغالبًا ما يتسبب العمق الشديد في ارتفاع درجة حرارة سطح الأجزاء بشكل خطير ، مما يسهل حدوث تشققات التبريد.
صلابة السطح: الفولاذ حتى HRC65 ، الحديد الزهر الرمادي HRC40-48 ، سبائك الحديد الزهر HRC43-52.
هذه الطريقة بسيطة ولا تتطلب معدات خاصة ، ولكن من السهل أن ترتفع درجة حرارتها ويكون تأثير التبريد غير مستقر ، مما يحد من تطبيقه.
مناسبة للإنتاج الفردي أو الصغير للأجزاء الكبيرة والأدوات أو الأجزاء التي تحتاج إلى التبريد المحلي ، مثل نوع العمود الكبير ، والعتاد ذي المعامل الكبير ، إلخ.
الصلب الشائع هو الفولاذ الكربوني المتوسط ، مثل 35 ، 45 ، والصلب الهيكلي المتوسط من سبائك الكربون (عنصر السبائك <3٪) ، مثل 40Cr ، 65Mn ، إلخ ، يمكن استخدامه أيضًا في الحديد الزهر الرمادي ، سبائك الحديد الزهر.
إذا كان محتوى الكربون منخفضًا جدًا ، فستكون الصلابة منخفضة بعد التبريد ، بينما إذا كان الكربون وعناصر السبائك عالية جدًا ، فسوف تنكسر بسهولة. لذلك ، فإن الفولاذ الكربوني الذي يحتوي على نسبة كربون تتراوح بين 0.35-0.5٪ هو الأنسب.
يتم استخدام الفولاذ الكربوني المتوسط (0.4-0.5٪ C) والفولاذ الإنشائي ذو السبائك الكربونية المتوسطة بشكل شائع ، ولكن يتوفر أيضًا فولاذ عالي الكربون وفولاذ هيكلي منخفض السبائك ، بالإضافة إلى الحديد الزهر.
بالنسبة للأجزاء الصغيرة ذات القطر 10-20 مم ، يوصى باستخدام عمق طبقة اختراق أعمق ، حتى 1/5 من نصف القطر ؛ بشكل عام ، عندما يكون عمق طبقة التبريد والاختراق حوالي 1/10 من نصف القطر ، يمكن الحصول على أفضل تطابق للقوة ومقاومة التعب والمتانة. يمكن أن يكون الجزء الأكبر من الأجزاء عبارة عن عمق ضحل لطبقة الاختراق ، والذي يقل نصف قطره عن 1/10.
