التسخين التعريفي منذ عام 2000

بحث
أغلق مربع البحث هذا.

110 أسئلة حول المعالجة الحرارية للمعادن (الجزء الخامس)

41- كيف تؤثر الجودة المعدنية للصلب على شقوق التبريد؟

يمكن معالجة الأجزاء الفولاذية بالتزوير ، والصب ، والفولاذ المسحوب على البارد ، والفولاذ المدرفل على الساخن ، وما إلى ذلك. قد تحتوي جميع أنواع الفراغات أو المواد على عيوب معدنية في عملية الإنتاج ، أو قد تُترك العيوب المعدنية للمواد الخام إلى المرحلة التالية معالجة. أخيرًا ، يمكن أن تتوسع هذه العيوب إلى تشققات التبريد أثناء التبريد ، أو تؤدي إلى حدوث تشققات. على سبيل المثال ، قد تتشكل عيوب مثل المسامية ، والمسامية ، والثقوب الرملية ، والفصل ، والشقوق داخل أو على سطح مصبوب الصلب بسبب تقنية المعالجة غير المناسبة في عملية العمل الساخنة ؛ تجويف الانكماش ، الفصل ، البقعة البيضاء ، التضمين ، الكراك ، وما إلى ذلك ربما تشكلت في فراغ تزوير. هذه العيوب لها تأثير كبير على كسر التبريد للفولاذ. بشكل عام ، كلما كان العيب الأصلي أكثر خطورة ، زاد ميل إخماد الكراك.

42. ما هي تأثيرات محتوى الكربون وعناصر السبائك على اتجاه تكسير الفولاذ؟

محتوى الكربون وعناصر السبائك في الفولاذ لها تأثيرات مهمة على اتجاه تكسير الفولاذ. بشكل عام ، مع زيادة محتوى الكربون في مارتينسيت ، يزداد هشاشة المارتينسيت ، وتقل قوة الكسر الهش للصلب ، ويزداد ميل إخماد الشقوق. مع زيادة محتوى الكربون ، يضعف تأثير الإجهاد الحراري ويزداد تأثير إجهاد الأنسجة. عندما يتم إخماد قطعة العمل في الماء ، يصبح إجهاد الضغط السطحي أصغر ، ويكون إجهاد الشد في الوسط قريبًا من السطح. عندما يتم إخماد الزيت ، يزداد إجهاد شد السطح. كل هذه تزيد من ميل إخماد التشقق. إن تأثير عناصر صناعة السبائك على التبريد معقد ، وتقل الموصلية الحرارية للصلب مع زيادة عناصر صناعة السبائك ، مما يزيد من عدم تجانس انتقال الطور. في الوقت نفسه ، مع زيادة محتوى السبائك ، يتم تقوية الأوستينيت ، ومن الصعب تخفيف الضغط عن طريق تشوه البلاستيك ، وبالتالي زيادة الضغط الداخلي للمعالجة الحرارية وزيادة ميل التبريد. ومع ذلك ، مع زيادة محتوى عناصر صناعة السبائك ، يتم تحسين صلابة الفولاذ. يمكن إخماده بوسط تبريد خفيف ، والذي يمكن أن يقلل من ميل التبريد. بالإضافة إلى ذلك ، فإن بعض عناصر صناعة السبائك مثل الفاناديوم والنيوبيوم والتيتانيوم لها وظيفة تكرير حبيبات الأوستينيت ، وتقليل ميل ارتفاع درجة حرارة الفولاذ ، وبالتالي تقليل ميل التبريد.

43. ما هو تأثير النسيج الأصلي على خاصية التكسير؟

البنية المجهرية الأصلية للصلب لها تأثير كبير على الكراك قبل التبريد. عندما تكون درجة حرارة تسخين قشور البرليت مرتفعة للغاية ، فمن السهل أن تتسبب في نمو حبيبات الأوستينيت ويسهل ارتفاع درجة حرارتها. لذلك ، يجب التحكم بدقة في درجة حرارة التسخين والتبريد ووقت الانتظار للأجزاء الفولاذية التي يكون هيكلها الأصلي عبارة عن برليت تقشر. خلاف ذلك ، فإنه سوف يتسبب في تشقق التبريد بسبب ارتفاع درجة حرارة الأجزاء الفولاذية. الصلب مع تنظيم أصلي من البرليت الكروي ، عند التبريد بالتسخين ، يكون الكربيد الكروي مستقرًا لأنه انتهى ، في عملية تحويل الأوستينيت ، انحلال الكربيد ، غالبًا عدد قليل من الكربيدات المتبقية ، أعاقت الكربيدات المتبقية نمو الحبوب الأوستنيتي ، مقارنةً بالرقائق البرليت ، يمكن للتبريد الحصول على مارتينسيت ناعم ، وبالتالي فإن التنظيم الأصلي لصلب البرليت الكروي الموحد لتقليل الكراك قبل التبريد هو الحالة المثالية للمنظمة.

44. لماذا تحدث ظاهرة التبريد المتكرر للتكسير؟

في الإنتاج ، غالبًا ما تحدث ظاهرة تكسير التبريد المتكرر ، والتي تنتج عن التبريد الثانوي المباشر دون التطبيع الوسيط أو التلدين الوسيط قبل التبريد الثانوي. لا يوجد كربيد في الهيكل يمنع نمو حبيبات الأوستينيت ، لذلك يمكن أن تنمو حبيبات الأوستينيت بسهولة بشكل كبير وتتسبب في ارتفاع درجة الحرارة. لذلك ، يمكن أيضًا استخدام التلدين الوسيط في التبريد الثانوي لإزالة الضغط الداخلي تمامًا.

45- كيف يؤثر حجم وبنية الأجزاء على خاصية التكسير؟

حجم الأجزاء صغير جدًا وليس من السهل كسره. عندما يتم إخماد قطعة العمل ذات حجم المقطع الصغير ، يكون القلب سهلًا للتصلب ، ويتم تكوين مارتينسيت في القلب والسطح في نفس الوقت تقريبًا ، لذلك يكون ضغط الأنسجة صغيرًا وليس من السهل تطفأ. حجم القسم عبارة عن أجزاء كبيرة جدًا ، خاصةً مع تصنيع الصلب منخفض الصلابة ، لا يمكن للتبريد أن يتصلب القلب فقط ، ولكن حتى السطح أيضًا لا يمكنه الحصول على مارتينسيت ، والضغط الداخلي هو إجهاد حراري بشكل أساسي ، وليس من السهل ظهور تشققات التبريد. لذلك ، لكل نوع من الأجزاء الفولاذية ، تحت وسيط تبريد معين ، يوجد قطر صدع حرج ، أي في القطر الحرج للأجزاء يكون لها ميل أكبر للتصدع. قد يختلف حجم خطر التصدع اعتمادًا على التركيب الكيميائي للفولاذ ودرجة حرارة التسخين والطريقة المستخدمة. تعمل الزاوية الحادة والزاوية الزاوية وعوامل الشكل الهندسي الأخرى للأجزاء على تغيير سرعة التبريد المحلي لقطعة العمل بشكل حاد ، وتزيد من الضغط المتبقي للتبريد ، وبالتالي تزيد من ميل التكسير للتبريد. زيادة عدم انتظام قسم الجزء ، يزداد أيضًا ميل التبريد ، ويحدث الجزء الرفيع في تحويل مارتينسيت التبريد أولاً ، ثم عندما الجزء السميك من تحول مارتينسيت ، تمدد الحجم ، بحيث يكون الجزء الرقيق جزء تحت إجهاد الشد ، وتركيز الإجهاد عند تقاطع سماكة رقيقة ، وبالتالي تظهر في كثير من الأحيان تبريد الكراك.

46. ​​كيف تؤثر عوامل العملية على تشققات التبريد؟

عوامل العملية (بشكل أساسي تبريد درجة حرارة التسخين ، ووقت الانتظار ، ووضع التبريد ، وما إلى ذلك) لها تأثير كبير على إخماد ميل الشقوق. تشمل المعالجة الحرارية عملية التسخين والتثبيت والتبريد. لا يمكن فقط إنشاء الشقوق أثناء المعالجة الحرارية (التبريد) ، ولكن يمكن أيضًا تكوينها أثناء التسخين إذا لم يتم تسخينها بشكل صحيح.

47- ما هي الشقوق التي يمكن أن تسببها التسخين غير المناسب؟

الشقوق الناتجة عن معدل التسخين المفرط ، الكربنة السطحية أو نزع الكربنة ، الشقوق الناتجة عن ارتفاع درجة الحرارة أو الاحتراق الزائد ، الشقوق التي يسببها الهيدروجين بسبب التسخين في الغلاف الجوي المحتوي على الهيدروجين.

48. لماذا يتسبب معدل التسخين المفرط في حدوث تشققات؟

بسبب عملية التبلور المختلفة لبعض المواد في عملية الصب لا بد أن تشكل شوائب غير معدنية من تركيبة غير موحدة ، وهيكل غير موحد ، ومواد مصبوبة. مثل مرحلة الكربيد الصلب والهش في الفولاذ المصبوب عالي المنغنيز ، وفصل التركيب والمسامية في سبائك الصلب عالية الجودة والعيوب الأخرى ، عندما يتم تسخين قطعة العمل الكبيرة بسرعة ، يمكن تشكيل الضغط الأكبر ، وبالتالي يحدث التصدع.

49. لماذا يتسبب الكربنة السطحية أو نزع الكربنة في حدوث تشققات؟

عندما يتم تسخين أجزاء من سبائك الصلب في فرن جو واقٍ (أو فرن جو متحكم به) مع الهيدروكربون كمصدر للغاز ، بسبب التشغيل غير السليم أو خارج نطاق السيطرة ، تزداد إمكانات الكربون في الفرن ، بحيث يزيد محتوى الكربون السطحي لقطعة العمل المسخنة يتجاوز محتوى الكربون الأصلي لقطعة الشغل. أثناء المعالجة الحرارية اللاحقة ، لا يزال المشغل يروي الفولاذ وفقًا لمواصفات العملية الأصلية ، مما يؤدي إلى تشققات التبريد.

عندما يتم معالجة صب الفولاذ عالي المنغنيز عن طريق المعالجة الحرارية ، إذا كانت الطبقة السطحية منزوعة الكربنة ومغناطيسية ، ستظهر تشققات على سطح قطعة العمل. عندما يتم تسخين الفولاذ منخفض السبيكة والفولاذ عالي السرعة في المعالجة الحرارية ، فقد تحدث تشققات أيضًا إذا تم نزع الكربنة عن السطح.

50. لماذا يتسبب ارتفاع درجة الحرارة أو الحرق الزائد في حدوث تشققات؟

فولاذ عالي السرعة ، قطعة عمل من الفولاذ المقاوم للصدأ ، نظرًا لارتفاع درجة حرارة التبريد ، بمجرد أن تكون درجة حرارة التسخين خارج نطاق السيطرة ، فمن السهل التسبب في ارتفاع درجة الحرارة أو حرقها ، مما يتسبب في حدوث تصدع في المعالجة الحرارية.

51- ما هي أنواع البرليت الموجودة؟ ما هي خصائصها المورفولوجية والوظيفية؟

يمكن تقسيم مورفولوجيا البرليت إلى نوعين: تقشر البرليت والبرليت الحبيبي.

يتكون البرليت الصفائحي من السمنتيت والفريت المرتب بالتناوب

(1) تكوين البرليت الرقائقي أولاً على نواة ترسيب حدود حبيبات الأوستينيت ، ونما في ورقة لتظهر على جانبي الأوستينيت الكربوني الخالي من الدهون ، مما دفع الفريت على الأوستينيت في الواجهة ، نواة تكوين الصفائح السمنتيت الفريت ، والأوستينيت القريب الغني بالكربون يحفز السمنتيت جنبًا إلى جنب مع نواة الأوستينيت ، الفريت. مثل هذا التناوب المتكرر ، في نهاية المطاف يشكل البرليت ، عندما تكون الطريقة المذكورة أعلاه إلى التطور الأفقي للبرليت في نفس الوقت ، فإن جبهة الفريت في الانتشار الأمامي لسمنت الأوستينيت ، تعزز برودبنت جنبًا إلى جنب مع النمو الطولي ، مما يؤدي إلى تكوين حقل البرليت. داخل حبة أوستينيت واحدة ، يمكن تكوين عدة نطاقات من اللؤلؤ.

(2) التباعد الرقائقي يشير التباعد الرقائقي البرليت إلى متوسط ​​المسافة بين اثنين من الأسمنت المتجاورين في البرليت ، ويعتمد حجمهما بشكل أساسي على درجة حرارة الانتقال (التبريد الفرعي). كلما انخفضت درجة حرارة التحول ، كلما كانت المساحة الصفيحية أصغر ، وكلما كانت بنية البرليت أدق ، وزادت درجة انتشار السمنتيت. ، فإن ترسيب السمنتيت ليس ضمن نواة كربيد الأوستنيتي القابلة للذوبان في النيران العفوية الغنية بالكربون OuDeFei ، بسبب نمو متسق تقريبي ، في نهاية المطاف في مصفوفة الحديد الموزعة بشكل موحد على الحبيبات (يُعتقد أن البرليت كروي الأسمنت الكروي ، يُعتقد أنه يحتوي على نسبة أقل تعتبر درجة حرارة الأوستينيت مفيدة لتشكيل البرليت الحبيبي ، حيث تزداد الخواص الميكانيكية لبرليت C وقوة وصلابة تقشر البرليت مع انخفاض المساحة الصفائحية.البرليت الحبيبي لديه قوة وصلابة أقل ، ومرونة أفضل وصلابة.

52. ما هي التدابير التي يمكن اتخاذها للحصول على حجم حبيبات الأوستينيت غرامة من الصلب أثناء التسخين؟

ج: درجة حرارة التسخين ووقت الاحتفاظ: كلما ارتفعت درجة الحرارة وطول وقت الاحتفاظ ، زادت سرعة نمو حبيبات الأوستينيت. يزداد معدل نمو حبوب الأوستينيت بشكل كبير مع زيادة درجة الحرارة. في درجات الحرارة المرتفعة ، يكون تأثير الاحتفاظ بالوقت على نمو الحبوب أكبر في درجات الحرارة المنخفضة.

ب: معدل التسخين: كلما ارتفع معدل التسخين وارتفع ارتفاع درجة الحرارة ، زادت درجة الحرارة الفعلية لتكوين الأوستينيت ، لأن نسبة معدل التنوي ومعدل النمو تزداد. وبالتالي ، يمكن الحصول على حبيبات أولية صغيرة. يشير هذا أيضًا إلى أن التسخين السريع يمكن أن ينتج حبيبات الأوستينيت الدقيقة.

ج: التركيب الكيميائي للصلب: تميل حبيبات الأوستينيت إلى النمو والخشونة مع زيادة محتوى الكربون في الفولاذ ، ولكنها لا تكفي لتشكيل كربيد غير منحل. وبالتالي ، فإن الفولاذ الكربوني سهل الانصهار أكثر حساسية للسخونة الزائدة من الفولاذ الكربوني المفرط.

D: الهيكل الأصلي للصلب: بشكل عام ، كلما كان الهيكل الأصلي أكثر دقة أو الهيكل غير المتوازن ، كلما زادت درجة تحلل الكربيد ، كلما تم الحصول على حبيبات الأوستينيت الأولية الأصغر ، لكن اتجاه نمو الحبوب في الفولاذ يزداد ، وتزيد الحساسية من السخونة الزائدة. لذلك ، ليس من المناسب استخدام درجة حرارة تسخين عالية جدًا ووقت احتجاز طويل جدًا للصلب بهيكل أصلي دقيق للغاية.

53. كيف يحدث هشاشة المزاج في الطبقتين الأولى والثانية؟ كيف تتخلص من هشاشة المزاج؟

هشاشة الدرجة الأولى (هشاشة مارتينسيت المزاجية): سوف يهدأ الفولاذ الكربوني في نطاق درجة حرارة 200 ~ 400 درجة مئوية ، وستنخفض صلابة الصدمات في درجة حرارة الغرفة ، مما يؤدي إلى هشاشة ، وهي الفئة الأولى هشاشة أو هشاشة مارتينسيت. يحدث هشاشة سبائك الفولاذ في نطاق درجة حرارة أعلى قليلاً ، حوالي 250 ~ 450 درجة.

إذا حدث النوع الأول من هشاشة المزاج بعد تلطيف الجزء ، فيجب إعادة تسخينه وإخماده للتخلص منه.

النوع الثاني من هشاشة التقسية (التقسية المرتفعة لدرجة الحرارة المرتفعة أو هشاشة التقسية القابلة للانعكاس): تقل صلابة الصدمات لبعض سبائك الفولاذ عندما يتم تبريدها ببطء بعد التقسية في نطاق درجة حرارة 450 ~ 650 درجة. إذا تم إعادة تسخين الفولاذ الهش الناتج إلى درجة حرارة تقسية محددة مسبقًا (أعلى بقليل من نطاق درجة الحرارة التي تسبب التقصف) ثم تم تبريده بسرعة إلى درجة حرارة الغرفة ، فسوف يختفي التقصف. لهذا السبب ، يُعرف أيضًا باسم هشاشة المزاج القابل للانعكاس.

54- ما هي صلابة الفولاذ؟ ما هي العوامل التي تؤثر على الصلابة؟

ج: إن قدرة الفولاذ على الحصول على مارتينسيت عند التبريد ، أي العمق الذي يتم فيه إخماد الفولاذ ، تسمى الصلابة. تعتمد صلابة الفولاذ على معدل التبريد الحرج. كلما كان منحنى C أكثر يمينًا ، كلما قلت سرعة التبريد الحرجة وزادت الصلابة.

ب: 1. تأثير محتوى الكربون: مع زيادة محتوى الكربون في الأوستينيت ، يزداد الاستقرار ، مما يجعل منحنى C يتحرك إلى اليمين.

2. تأثير عناصر صناعة السبائك: يمكن لعناصر صناعة السبائك (باستثناء Co) تحسين صلابة الفولاذ.

3. تأثير درجة حرارة الأوستنيتيز ووقت الانتظار: كلما ارتفعت درجة حرارة الأوستنيتيز ، زادت مدة الاحتفاظ ، وكلما كان انحلال الكربيد أكثر اكتمالًا ، وكلما كبرت الحبوب الأوستنيتي ، وصغر إجمالي مساحة الحدود ، وصغر التنوي ، وبالتالي تأخير تحول البرليت عن طريق التحول الصحيح لمنحنى C. باختصار ، كلما كان معدل التسخين أسرع ، كلما كان وقت الانتظار أقصر ، كلما كانت حبيبات الأوستينيت أصغر ، وكلما كانت التركيبة غير متجانسة ، وكلما كانت المرحلة الثانية غير محلولة ، زادت سرعة التحول الحراري ، مما يجعل منحنى C يتحرك إلى اليسار .

55. يجب التحكم في نمو حبوب الأوستينيت أثناء المعالجة الحرارية. يجب تحليل العوامل التي تؤثر على نمو حبوب الأوستينيت وتدابير التحكم في نمو حبوب الأوستينيت.

درجة حرارة التسخين ووقت الاحتفاظ: كلما ارتفعت درجة حرارة التسخين ، زادت مدة الاحتفاظ ، وكلما زادت حبيبات الأوستينيت ، زادت أهمية درجة حرارة التسخين.

سرعة التسخين: كلما زادت سرعة التسخين ، زادت درجة الحرارة الفائقة ، زادت نسبة معدل التنوي وسرعة النمو لتنقية الحبوب ، وكلما زاد حجم الحبوب الفعلي للأوستينيت. التركيب الكيميائي للفولاذ:

1. الفولاذ الكربوني - الفولاذ سهل الانصهار أسهل في التسخين الزائد من الفولاذ المفرط.

2. سبائك الصلب - يتم إضافة مركبات الكربون والنيتروز ، مثل Ti ، V ، Vr ، Nb ، W ، Mo ، Cr ، إلخ إلى الفولاذ لتشكيل العناصر ، مما يعيق بشدة انتقال حدود حبيبات الأوستينيت ويجعل الحبوب مشتق. الصلب منزوع الأكسجين مع Al لديه حبيبات دقيقة ، في حين أن الفولاذ منزوع الأكسدة باستخدام Si له حبيبات خشنة.

الهيكل الأصلي - كلما كان الهيكل الأصلي أدق أو الهيكل غير المتوازن ، زاد ميل حجم الحبيبات للصلب وسهل تقشير الحبوب.

56- كم عدد أنواع الحديد الزهر تنقسم عادة إلى؟

يشار إلى أشكال الكربون في هذا الحديد الزهر وتأثيراتها على خصائص الحديد الزهر على التوالي.

الحديد الزهر الرمادي: قوة ضغط عالية ، ومقاومة تآكل ممتازة ، وقمع الاهتزاز ، وحساسية درجة منخفضة.

حديد الدكتايل: كلا من الحديد الزهر الرمادي وقوة الشد من الفولاذ الكربوني المتوسط ​​، وقوة الانحناء والتعب ، والشكل الجيد والمتانة.

الجرافيت من الحديد الزهر القابل للطرق هو ندف وله تأثير قطع بسيط على المصفوفة ، لذا فإن قوتها وليونتها وصلابتها أعلى من الحديد الزهر الرمادي ، خاصة الحديد القابل للطرق من البرليت يمكن مقارنته بالفولاذ المصبوب ، ولكن لا يمكن تزويره.

الحديد الزهر الدودي: قوة الشد ، اللدونة وقوة التعب من الحديد الزهر الدودي أفضل من الحديد الزهر الرمادي ، والحديد الزهر المطيل قريب من مصفوفة الفريت. بالإضافة إلى ذلك ، فإن الموصلية الحرارية ، والصب ، والتشغيل الآلي أفضل من حديد الدكتايل ، والحديد الزهر الرمادي مماثل.

أعط أمثلة واشرح بإيجاز تقنيات المعالجة الحرارية الفعالة التي يمكن استخدامها لتحسين حياة القالب. يرجى إعطاء أكثر من خمسة أمثلة.

مسار المعالجة المعروف لمحمل الدقة الفولاذي GCr15 هو كما يلي:

تقطيع - تطريق - معالجة فائقة الدقة - معالجة آلية - تبريد - معالجة باردة - معالجة استقرار. تشمل عملية المعالجة الحرارية:

عملية المعالجة الحرارية فائقة الدقة هي 1050 ℃ × 20 ~ 30 دقيقة تسخين بدرجة حرارة عالية ، 250 ~ 350 ℃ × 2 ساعة حمام ملح متساوي الحرارة ، 690 ~ 720 ℃ × 3 ساعات مع تبريد الفرن إلى 500 تبريد الهواء.

التبريد: التسخين عند 835 ~ 850 × 45 ~ 60 دقيقة في جو وقائي ، تبريد الزيت عند 150 ~ 170 ℃ لمدة 5 ~ 10 دقائق ، ثم التبريد بالزيت عند 30 ~ 60.

المعالجة الباردة: المعالجة الباردة عند -40 - -70 ℃ × 1 ~ 1.5 ساعة بعد التنظيف

المعالجة الحرارية للاستقرار: 140 ~ 180 ℃ × 4 ~ 12 ساعة بعد الطحن الخام ؛ بعد الطحن الدقيق ، 120 ~ 160 ℃ × 6 ~ 24 ساعة.

57. لماذا تكون مادة ترس الآلة عادة 45 فولاذ ، بينما مادة تروس السيارة هي 20CrMnTi ، إلخ. يرجى صياغة مسار العملية والغرض من اعتماد عملية المعالجة الحرارية.

(1) تعمل تروس أداة الماكينة بسلاسة دون تأثير قوي ، والحمل ليس كبيرًا ، والسرعة متوسطة ، وقوة التروس الأساسية ومتطلبات المتانة ليست عالية ، وعادة ما تختار 40 أو 45 صناعة الصلب. حالة عمل معدات السيارات والجرارات أكثر من معدات الماكينة السيئة ، والمزيد من الضغط ، والحمل الزائد والضرب بشكل متكرر ، أثناء البدء ، والفرملة والسرعة على مقاومة التآكل ، وقوة الانحناء ، وقوة إجهاد التلامس ، والقوة الأساسية ، ومتطلبات الأداء عالية نسبيًا ، مع الفولاذ الكربوني المتوسط ​​أو الكربون في السبائك المنخفضة عن طريق تبريد سطح التسخين بالحث عالي التردد لا يمكن أن يضمن الأداء.

(2) عملية معالجة تروس أداة الآلة: الطمس - التطريق - التطبيع - التقسية - نصف تشطيب - تسخين سطح التسخين بالحث عالي التردد + درجة حرارة منخفضة التقسية - الطحن الدقيق - المنتجات النهائية. يمكن أن يؤدي التطبيع إلى تجانس الهيكل ، والقضاء على إجهاد الحدادة ، وضبط الصلابة لتحسين إمكانية التشغيل الآلي. يمكن أن تجعل معالجة التبريد والتلطيف الترس يتمتع بخصائص ميكانيكية شاملة أعلى ، ويحسن قوة وصلابة لب السن ، ويجعل الترس يتحمل ضغطًا أكبر للثني وحمل الصدمات ، ويقلل من تشوه التبريد. يمكن لإخماد سطح التسخين بالحث عالي التردد أن يحسن صلابة سطح الترس ومقاومة التآكل ، ويحسن إجهاد تلامس سطح الأسنان ؛ تقلل درجة الحرارة المنخفضة من إجهاد التبريد دون تقليل صلابة السطح. منع شقوق الطحن وتحسين مقاومة تأثير التروس.

مسار تكنولوجيا معالجة تروس السيارات: التقطيع - الكير - التطبيع - المعالجة بالآلات - الكربنة ، التبريد + درجة الحرارة المنخفضة - التلوين بالرصاص - الطحن - المنتج النهائي. يمكن أن تجعل معالجة التطبيع الهيكل متساويًا وتعديل الصلابة لتحسين قابلية التشغيل الآلي. الكربنة هي تحسين الجزء الكتلي لكربون سطح الأسنان (0.8-1.05٪) ؛ يمكن للتبريد تحسين صلابة سطح الأسنان والحصول على عمق معين للطبقة الصلبة (2.8-1.3 مم) ، وتحسين مقاومة التآكل وقوة إجهاد التلامس لسطح الأسنان ؛ تتمثل وظيفة التقسية في درجات الحرارة المنخفضة في التخلص من إجهاد التبريد ، ومنع تشقق الطحن وتحسين مقاومة الصدمات. يمكن أن يحسن العلاج بالرصاص من صلابة سطح السن بحوالي 1-3HRC ، ويزيد من الضغط الانضغاطي المتبقي على السطح ، وبالتالي يحسن قوة إجهاد التلامس.

58. أنواع وحلول التقشف

هشاشة التقسية: الظاهرة المتمثلة في أن صلابة الصدمات وهشاشة الفولاذ المسقى تتناقص وتزداد بشكل واضح مع زيادة درجة حرارة التقسية في نطاق درجة حرارة تقسية معينة. هناك فئتان ، الأولى والثانية.

النوع الأول: التقصف غير القابل للعكس من الفولاذ المقوى أثناء التقسية من 250 إلى 400 ؛ النوع 2: 450 ~ 650 قابل للعكس.

الطرق: لا يمكن القضاء على النوع الأول من الإنتاج ، يمكنك إضافة SI ، وزيادة درجة حرارة الانتقال الهشة إلى أكثر من 300 ، ثم التهدئة عند 250 ؛ النوع الثاني: في درجة الحرارة الهشة قصير المدى ، لا يحدث التبريد السريع ، التبريد البطيء. إعادة تسخين المزاج لفترة قصيرة في درجة حرارة هشة ، يمكن التخلص من التبريد السريع.

59. الغرض من المعالجة الحرارية للتخفيف الدقيق لصلب القالب الذي يعمل على البارد؟ المعالجة الدورية فائقة النعومة لصلب Cr12MoV؟

الهدف: تشمل المعالجة الحرارية للتعريف الدقيق صقل مصفوفة الفولاذ وصقل الكربيد. يمكن أن يحسن صقل البنية المجهرية قوة وصلابة الفولاذ ، ويمكن أن يحسن صقل الكربيد قوة الفولاذ وصلابة ومقاومة التآكل.

العملية: 1150 تسخين بالتسخين +650 تلطيف +1000 تسخين زيت تسخين +650 تقسية +1030 تسخين زيت تسخين 170 درجة حرارة 30 دقيقة تبريد بالهواء +170 تقسية.

كم عدد أنواع المارتينسيت الشائعة في الفولاذ المروي؟ الهيكل؟ ميزات الأداء؟ شروط التكوين؟

الشرائح واللوحات. البنية التحتية للشريحة هي الخلع ، بقوة وصلابة عالية ، لدونة جيدة ، وصلابة. ظروف تشكيل الفولاذ منخفض الكربون ، فوق 200 درجة حرارة. الصفائح ذات المحتوى الكربوني المتوسط ​​والعالي أقل من 200 عبارة عن بلورات مزدوجة ذات صلابة وهشاشة عالية.

التحقيق الآن
خطأ:
انتقل إلى الأعلى

الحصول على اقتباس